维护有两大类:纠正性维护(仅在出现问题时进行的被动维护)和预防性维护(主动维护)。预防性维护是实现设备和流程正常运行时间最大化、延长设备使用寿命、优化总拥有成本(TCO)的首选策略。
预防性维护(PM)是对设备的维护和保养，目的是通过对出现的故障或超出规格的情况进行系统的检查、检测和纠正(a)在它们发生之前，或(b)在它们发展为主要缺陷之前，使其保持在令人满意的运行状态。这种维护，包括评估、测试、测量、调整和部件更换，是专门为防止故障发生而执行的。通常，没有一种预防性维护策略适用于有效维护计划的所有方面。相反，维护团队需要考虑成本、可用资源、可用参数监控和效率，来决定哪种预防性维护策略最适合特定的PM需求。
四项预防性维护策略是：
- 可靠性中心维护（RCM）
- 计划/计划的维护(P / SM)
- 基于条件的维护（CBM），或基于预测的维护
- 基于性能的维护
RCM优先考虑安全性，注重可靠性和成本控制。因此，最有效的维护计划通常是建立在以可靠性为中心的维护(RCM)理念下，以预防性维护为主导。
可靠性中心维护（RCM）
RCM是一种系统方法，确保设备在当前运行环境下继续按照用户要求运行。RCM的成功实施可以提高成本效益和设备正常运行时间，并更好地理解组织正在管理的风险水平。RCM可以用来创建一种具有成本效益的维护策略，以解决设备故障的主要根源。
以可靠性为中心的维护实施通常从以下7个问题开始，按照列出的顺序进行:
- 该项目应该是什么和相关性能标准？
- 它在哪些方面无法提供所需的功能?
- 导致每个失败的事件是什么？
- 当每次失败发生时，会发生什么?
- 每一次失败在哪些方面都很重要?
- 可以主动执行哪些系统任务以防止或减少令人满意的程度，失败的后果？
- 如果找不到适当的预防工作，必须做什么?
以可靠性为中心的维护使利益相关方能够监控、评估、预测并大致了解其设备的工作情况。这体现在RCM过程的初始部分，即识别机器的操作环境，并编写故障模式和影响分析(FMEA)。分析的第二部分是应用“RCM逻辑”，这有助于为FMEA中已识别的故障模式确定适当的维护任务。
一旦逻辑是完全在FMEA的所有元素，由此产生的维修清单是“打包”，从而使任务的周期性的合理化，工作包被调用。最后，RCM保持住整个设备的生命周期，在维护的有效性进行持续审查，并在光所取得的经验进行调整。
计划/计划的维护(P / SM)
计划或预定的维护（P / SM）是指对物体或设备项的任何计划维护。具体地，计划的维护是一项计划的服务，以确保设备的项目正常运行，从而避免任何未安排的故障和处理停机时间。
P / SM应该为每个项目分别按照制造商的建议，代码标准，性能需求，和/或法规来创建。计划的维护可以基于设备的运行小时，日期或所行进的距离。一个计划的维护程序的一个很好的例子是，其中的时间和距离确定流体变化要求。
基于状态的/预测性维护（CBM）
基于条件的或预测性维护（CBM）是维护执行后的一个或多个指标表明，设备会在未来发生故障，或设备性能恶化。状态检修的目的是在正确的时间，以保持正确的设备，它是基于使用实时数据优先和优化维护资源。
相对于P/SM, CBM有3个优势:
- 提高系统的可靠性
- 减少维护成本
- 减少维护操作次数，减少人为错误
然而，相对于CBM P / SM的4个缺点是：
- 高安装成本，对于较小的设备项目超过设备的价值
- 不可预测的维修周期导致费用分配不均
- 增加需要维护和检查的部件数量（CBM安装）
- 监控系统的设备需要包括在PM计划中，并且有可能发生故障
基于性能的维护
基于性能的维护(PBM)是基于过去的运行和维护历史或多个变量的比较来确定超出限制的条件。PBM的目标是将推荐的预防性维护周期延长到可以在故障发生之前就进行预防性维护。操作和维护(O&M)历史允许对进行维护时的系统或组件的状况进行评估。
其中的记录一致表明，从维护间隔之间可接受的范围很少或没有退化，基础可以延长PM周期的持续时间进行开发。
基于性能的维护可以降低维护成本。但是，它需要：
- 强化考核前面
- 初始持续时间的一致监控
- 预先的初始成本，如果需要冗余读数
最终，维护团队将决定哪种策略（或策略混合）是最适合特定的预防性维护需求，考虑到成本，可用资源，可用参数监控和效率。实践中这些概念的示例包括：
- 计划维护（例如，每年带替换）
- 条件基于维护或预测性维护（例如，石油分析，振动分析，电机性能，热成像）
- 基于性能的维护(例如，设备输出的降低)